混凝土修補技巧
一
混凝土裂縫
1 形成的原因
產(chǎn)生裂縫的一般機理一般認為是由于混凝土材料(包括水泥石和粗細骨料)變形受約束所引起的內(nèi)應(yīng)力大于材料抗拉強度的緣故。一般可用“粘結(jié)-滑動”的機理加以解釋。混凝土可見裂縫的發(fā)生和開展,是鋼筋和混凝土間不能再保持變形協(xié)調(diào)而出現(xiàn)相對滑動的結(jié)果。裂縫寬度本質(zhì)上是裂縫之間受拉混凝土拉伸變形和受拉鋼筋拉伸變形之差。
2 混凝土裂縫的修補方法
① 由于混凝土攪拌運輸時間過長,澆筑速度過快,振搗不實、施工縫做法不當、模板走動等原因形成裂縫,可以采用一般混凝土裂縫補強措施或者充填混凝土材料、鋼錨栓加固、甚至粘鋼板加固、預應(yīng)力加固等辦法補救。
②對于氣候干燥、初期養(yǎng)護不好,混凝土早期受凍,大氣溫度濕度變化產(chǎn)生的裂縫,應(yīng)用裂縫表面處理法,充填混凝土材料,或注入環(huán)氧樹脂法等措施,受凍嚴重的構(gòu)件,有的要拆除,有的需要加固后方可使用。
③對于地基過大不均勻沉降產(chǎn)生過寬的裂構(gòu)件產(chǎn)生過寬的裂縫,應(yīng)采取縫,由于承受荷載使加固辦法,如灌漿法、面層法、加設(shè)鋼筋混凝土外套法、外包型鋼法、粘貼鋼板法、預加應(yīng)力法、改變傳力途徑法、增設(shè)構(gòu)件法等。
二
混凝土麻面
1 形成的原因及特征
是由于混凝土表面缺漿、起砂、掉皮的缺陷,表現(xiàn)為構(gòu)件外表呈現(xiàn)質(zhì)地酥松的凹點,其面積不大(小于或等于0.5m2)、深度不深(小于或等于5mm)、且無鋼筋裸露現(xiàn)象。這種缺陷一般是由于模板濕潤不夠、支架不嚴、搗固時發(fā)生漏漿或振搗不足,氣泡排出以后及搗固后沒有很好養(yǎng)護而產(chǎn)生。
2 麻面的防治措施
模板表面應(yīng)清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物,澆灌混凝土前,模板應(yīng)澆水充分濕潤,模板縫隙,應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴,模扳隔離劑應(yīng)選用長效的,涂刷均勻,不得漏刷;混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實,至排除氣泡為止;表面作粉刷的,可不處理,表面無粉刷的,應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后,用原混凝土配合比去石子砂漿,將麻面抹平壓光。處理缺損厚度在5mm以下的情況可以,可以使用工程師A2耐久性薄層修補料進行面層修復。5mm以上的情況可以使用工程師A3耐久性高強修補料進行修補。其中新老混凝土交接處,還需要進行界面處理,預防后期空鼓以及表面脫落等危害發(fā)生。
三
混凝土缺棱掉角
1 形成的原因
是指梁、柱、墻、板和孔洞處直角邊上的混凝土局部殘損掉落。產(chǎn)生的原因如下:
①混凝土澆筑前模板未充分濕潤,造成棱角處混凝土失水或水化不充分,強度降低,拆模時棱角受損;
②拆?;虺樾具^早,混凝土尚未監(jiān)建立足夠強度,致使棱角受損;
③起吊、運輸時對構(gòu)件保護不好,造成邊角部分局部脫落、劈裂受損等。
2 掉角預防的措施:
1)模板在澆筑砼前應(yīng)充分濕潤或刷涂均勻脫模劑,砼澆筑后應(yīng)認真灑水養(yǎng)護;
2)拆除側(cè)面非承重模板時,砼應(yīng)具有足夠的強度;
3)拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角;吊運時,嚴禁模板撞擊棱角;
4)加強成型砼保護。
3 掉角處理辦法
缺棱掉角較小時,清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后,用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 的水泥砂漿抹補齊正??蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除,用水沖刷干凈濕潤,然后用比原砼高一級的細石砼補好,認真養(yǎng)護。
四
混凝土蜂窩
1 形成的原因及特征
蜂窩有表面的、深井的和貫通的三種,也常遇到水平的、傾斜的、斜交的單獨蜂窩和相連的蜂窩群,其表現(xiàn)為局部表面酥松,無水泥漿,粗骨料外露深度大于5mm(小于混凝土保護層厚度),石子間存在小于很大石子粒徑的空隙,呈蜂窩狀,有蜂窩處的混凝土強度很低。
形成混凝土蜂窩的原因主要如下:
1、混凝土在振搗時振搗不嚴,尤其是沒有逐層振搗;
2、混凝土在傾擲入模時,因傾落高度太大而分層;
3、采用干硬性混凝土,或施工時混凝土材料配合比控制不嚴,尤其是水灰比太低;
4、模板不嚴密,澆筑混凝土后出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象,水泥漿發(fā)生流失;
5、混凝土在運輸過程中已有離席現(xiàn)象。
2 控制蜂窩現(xiàn)象的措施:
(1)應(yīng)當根據(jù)混凝土過程的施工情況,例如振搗方式,運送方式,鋼筋尺寸和鋼筋分布情況等等來調(diào)整混凝土的配合比;當發(fā)現(xiàn)混凝土的工作和易性不理想時,不應(yīng)當只添加水因為這樣會損害混凝土的強度和耐久性,而是應(yīng)當調(diào)整混凝土的配合比或者改善混凝土的澆筑方法。
(2)混凝土的卸料要仔細。任何情況下對混凝土進行卸料時都要注意其關(guān)鍵點是要避免離析?;炷翍?yīng)當垂直卸料,出料口離很終位置越近越好;混凝土不宜流向其指定位置,如果需要移動它們,應(yīng)當采用大鏟子來進行;完成一車混凝土的卸料后,下一車應(yīng)當緊挨著前一處的尾部進行,而不要另起一處,很后把它們連起來,因為這樣做往往會在連接處產(chǎn)生蜂窩現(xiàn)象。
(3)模板應(yīng)當具有足夠的剛度、穩(wěn)定性和強度,避免振搗混凝土時模板移位;拼縫處應(yīng)當正確地進行密封,確保不會發(fā)生漏漿。
(4)仔細地進行混凝土的振搗操作,避免振搗不實和過分振搗。新的一層混凝土在深度上應(yīng)當全部振搗到位,振搗點的距離應(yīng)當保證每一處混凝土不會被遺漏。
3 處理混凝土蜂窩的方法
一般說來,修復混凝土蜂窩的很佳方法就是:移走那些有缺陷的混凝土,再用新混凝土填補嵌實。如果蜂窩面比較大,而且深度也比較深的話,應(yīng)當采用氣壓噴射法將砂漿和細石混凝土填入蜂窩中,采用這種方法時,蜂窩口應(yīng)當被清理或敲鑿成略朝外傾斜;當采用手工填補時,蜂窩口應(yīng)當被清理或敲鑿成比較平直,深度不小于25毫米。另外,蜂窩口的混凝土表面全部打毛,并將全部灰塵碎屑清理干凈以保證可靠的新舊面連接強度。新混凝土顏色上和老混凝土應(yīng)當協(xié)調(diào),并且進行適當?shù)酿B(yǎng)護。
五
混凝土露筋
1 露筋形成的原因及特征
在鋼筋混凝土澆筑過程中振搗不到位,保護層墊塊沒有設(shè)置或者固定不牢固,混凝土坍落度小,或拆模早,混凝土硬化前受外力導致剝落而使構(gòu)件成型后鋼筋外露的現(xiàn)象。
形成混凝土結(jié)構(gòu)露筋的原因主要如下:
(1)灌注混凝土時,鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼模板外露;
(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋;
(3)混凝土配合比不當,產(chǎn)生離析,模板部位缺漿或模板漏漿。
(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋;
(5)木模板未澆水濕潤.吸水粘結(jié)或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導致漏筋
2 露筋的防治措施:
(1)澆灌混凝土,應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查,鋼筋密集時,應(yīng)選用適當粒徑的石子,保證混凝土配合比準確和良好的和易性;澆灌高度超過2m,應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料,以防止離析;模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙;混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋,操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正;保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角。
(2)表面漏筋,刷洗凈后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿,將允滿漏筋部位抹平;漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒,洗刷干凈后,用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
六
混凝土空洞
1 空洞形成的原因及特征
由于混凝土灌注時有一些部位堵塞不通,構(gòu)件中就會產(chǎn)生空洞,空洞不同與蜂窩,蜂窩的特征是存在于未搗實的混凝土或缺水泥漿;而空洞卻是局部或全部沒有混凝土??斩吹某叨韧ǔ]^大,以至于鋼筋全部裸露,造成構(gòu)件內(nèi)貫通的斷缺以至于結(jié)構(gòu)發(fā)生整體性破壞。
形成混凝土空洞的原因主要如下:
1.振搗不密實或漏振;
2.鋼筋間距偏小,混凝土下不去;
3.配制混凝土的砂石級配不好;
4.混凝土自由傾倒高度超過規(guī)范規(guī)定,造成混凝土石子與水泥漿分離;
5.鋼筋外側(cè)保護層不夠。
2 空洞的預防措施
(1)混凝土配合比應(yīng)準確,嚴格控制水灰比,投料要準,攪拌要勻,和易性要好,入模后振搗密實。
(2)模板表面應(yīng)平整光滑、潔凈,不得粘有干硬的水泥等雜物;模板拼縫要嚴密,木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤;鋼模板應(yīng)用水性脫模劑,涂刷均勻。
(3)鋼筋過密部位應(yīng)采用同強度等級細石混凝土分層澆筑,并應(yīng)精心操作,認真振搗,確保成型后的混凝土表面光滑密實;
(4)拆模應(yīng)嚴格控制混凝土的強度,嚴禁過早拆模。側(cè)模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞時,方可拆除;而底模則應(yīng)在混凝土強度符合設(shè)計要求或規(guī)范要求后,方可拆除。
3 處理空洞的方法
第一步 基層處理 首先鑿除疏松位置的混凝土至堅硬混凝土處,打磨去除混凝土表面浮漿。
第二步 界面處理 采用加固型界面劑做界面處理,增強界面粘接力。拉伸粘結(jié)強度≥3.3MPa(混凝土破壞)。
第三步 混凝土耐久性修復 混凝土表面處理:抹耐久性高強修補料進行修復。厚度依照現(xiàn)場孔洞深度確定,每次抹灰厚度:20mm左右,很終以基層修復平整為準。抗壓強度R28≥50MPa,耐久性要求的很小厚度為10mm。第四步 面層處理 面層修補:24小時后表面再刮一層耐久性薄層修補料保證面層美觀度,厚度:1mm左右。
七
混凝土模板拼縫引起的質(zhì)量缺陷
1 模板拼縫問題引起的混凝土質(zhì)量缺陷現(xiàn)象及原因:
由于模板間接縫不嚴有間隙,混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿,混凝土表面出現(xiàn)蜂窩,嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋的現(xiàn)象。其產(chǎn)生的主要原因如下:
(1)翻樣不認真或無誤,模板制作馬虎,拼裝時接縫過大。
(2)木模板安裝周期過長,因木模干縮造成裂縫。
(3)木模板制作粗糙,拼縫不嚴。
(4)澆筑混凝土時,木模板未提前澆水濕潤,使其脹開。
(5)鋼模板變形未及時修整。
(6)鋼模板接縫措施不當。
(7)梁、柱交接部位,接頭尺寸不準、錯位。
2 模板拼縫問題的防治措施:
(1)翻樣要認真,嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖,詳細編注,經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底,強化工人質(zhì)量意識,認真制作定型模板和拼裝。
(2)嚴格控制木模板含水率,制作時拼縫嚴密。
(3)木模板安裝周期不宜過長,澆筑混凝土時,木模板要提前澆水濕潤,使其脹開密縫。
(4)鋼模板變形,特別是邊杠外變形,要及時修整平直。
(5)鋼模板間嵌縫措施要控制,不能用油氈、塑料布,水泥袋等去嵌縫堵漏。
(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠,拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙),發(fā)生錯位要校正好。
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